ระบบสายพานลำเลียง และระบบรถ AVG

ระบบสายพานลำเลียง
Belt Conveyor System

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor) คือ อุปกรณ์ลำเลียง (Conveyor) ที่ใช้สายพาน (Belt) เป็นตัวนำพาวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงทำหน้าที่เคลื่อนย้ายวัสดุจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง  หลังจากวัสดุหรือชิ้นงานผ่านกระบวนการตามขั้นตอนมา เมื่อมาถึงการขนย้ายหรือลำเลียงก็จะใช้ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) ในการเคลื่อนย้ายวัสดุหรือชิ้นงาน

ดังนั้น ระบบสายพานลำเลียงจึงเหมาะสำหรับ โรงงานอุตสาหกรรมทุกประเภท ที่ใช้ระบบสายพานลำเลียงในกระบวนการผลิต

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) มี 4 ประเภท

1. ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)

ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุขึ้นในแนวลาดเอียง ในไลน์การผลิตที่มีการลำเลียงต่างระดับ ระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก สามารถลำเลียงผ่านน้ำหรือลำเลียงชิ้นงานที่เปียกได้ และยังไม่เป็นสนิท ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยการลำเลียงจะมีลักษณะแนวลาดเอียง ลำเลียงจากที่ต่ำขึ้นสู่ที่สูง องศาลาดเอียงของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะเริ่มตั้งแต่ 10องศา และไม่เกิน 45องศา เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร , บรรจุภัณฑ์หีบห่อ หรือ ลำเลียงสิ่งของที่ต้องผ่านเครื่อง X-Ray

2. ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ)

ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบ สามารถทนความร้อนได้และมีความยืดหยุ่นค่อนข้างน้อยเมื่อรับแรงดึง ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบจะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยสามารถขยับตัวระบบลำเลียงให้ตรงกับไลน์การผลิตได้ เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร เป็นต้น

3. ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC)

ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุที่มีน้ำหนักเบา ระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC สามารถทนความร้อนได้และราคาถูก ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง เหมาะสำหรับงานลำเลียงในอุตสาหกรรมอาหาร สินค้าที่บรรจุหีบห่อที่มีน้ำหนักเบาและต้องการความสะอาด

4. ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System

ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ) มีระบบสายพานลำเลียง 2 แบบ คือ 1.แบบพลาสติก
2. แบบ PVC สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุเข้าเครื่องตรวจหาโลหะ หลังจากชิ้นงานหรือวัสดุผ่านกระบวนการขั้นตอนต่าง ๆ มาแล้ว เมื่อมาถึงเครื่องตรวจหาโลหะ ในรูปแบบบรรจุภัณฑ์หรือรูปแบบชิ้นงาน เช่น ซองพลาสติก กล่องกระดาษ ขวดแก้ว ยาง เครื่องตรวจหาโลหะใช้พลังงานแม่เหล็ก โดยทำให้เกิดสนามแม่เหล็ก (Electro Magnetic Field) เมื่อมีโลหะ เช่น เหล็กปนอยู่ในแผ่นยาง เครื่องจะทำการแจ้งเตือนในรูปแบบต่างๆ เช่น ร้องเตือน ผลักออก หรือหยุดเครื่อง

--------------------------------------------------------

รถ AVG

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติ ( AGV )

เป็นรถที่มีการขับเคลื่อนโดยไม่มีคนขับ  เคลื่อนไปตามทางบนเส้นลวดที่ฝังไว้ใต้พื้นของโรงงาน  สามารถควบคุมเส้นทางเดินของรถได้โดยคอมพิวเตอร์  ในปัจจุบันมีการใช้อัลกอริทึม (algorithms) หลาย ๆ แบบเพื่อการคำนวณเส้นทางของลวดที่จะฝังลงบนพื้นและคำนวณเส้นทางที่น่าพอใจที่สุดของรถจากจุดเริ่มต้นไปสู่จุดหมาย  เส้นทางที่กล่าวถึงอาจเป็นแบบแสง (passive  fluorescent) หรือแบบแม่เหล็ก (magnetic  line) ถูกทาสีบนพื้นหรือการใช้ลวดนำทาง (active  guide  wire) ฝังไปในพื้น

ส่วนประกอบของการนำทางของ AGV ประกอบด้วยตัวนำทิศทางระบบซึ่งปล่อยรถออกและควบคุมการนำทาง  การติดต่อกับรถทำได้โดยลวดนำทางซึ่งฝังไว้ใต้พื้น  ตัวนำระบบถูกติดต่อกับรถทั้งหมดตลอดเวลา  แต่ละคันมีความถี่นำทางของมันเองและตามลวดนำทางไปกับการช่วยของตัวตรวจรู้ (sensor) ความถี่การติดต่อระดับสูงกว่าถูกใช้สำหรับการถ่ายทอดข้อมูลระหว่างตัวนำระบบกับแผงคอมพิวเตอร์ (on-board computers) ดังนั้นตัวนำระบบจะได้รับการแจ้งตลอดเวลาเกี่ยวกับตำแหน่งและสภาวะของการยกของรถ  ตำแหน่งของรถสามารถแสดงได้บนสถานี (terminal) วัสดุซึ่งอยู่บนรถถูกกำหนดโดยการอ่านสัญลักษณ์บาร์โค๊ด (bar code) และข่าวสารถูกถ่ายทอดไปโดยช่องของข้อมูลไปยังตัวนำระบบ  การเดินทางของรถทั่วทั้งโรงงานถูกกำหนด ณ จุดยุทธศาสตร์เนื่องจากผลตอบสนองในพื้นและตัวรับในรถ ณ จุดที่กำหนดรถได้รับคำแนะนำในการติดตามเส้นทางที่ให้ไว้  หน้าที่ที่จำเป็นของตัวนำระบบมีดังนี้

1. การเลือกของรถและการจัดการกับรถที่ว่าง

2. การควบคุมของการจัดสรรลำดับของรถ

3. การเก็บข้อมูลของตัวขนถ่าย

4. การควบคุมของทิศทางที่ถูกต้อง

              

การกระจายรถแบบอัตโนมัติโดยคนขับ

การปฏิบัติการด้านการผลิตกำลังต้องการระบบการขนถ่ายวัสดุที่คล่องแคล่วอย่างสูง จึงมีบ่อยครั้งที่มีการใช้รถที่มีคนขับ  เช่น รถยกปากซ่อม  รถเหล่านี้สามารถที่จะถูกพัฒนาได้อย่างเต็มที่เพื่อให้มีความยืดหยุ่นสูงกับการช่วยของสถานี (terminal) ที่เคลื่อนที่ได้ ซึ่งถูกติดต่อโดย วิทยุ หรือ แสงอินฟาเรด  เชื่อมไปยังคอมพิวเตอร์ สองวิธีของการควบคุมการปฏิบัติการปล่อยรถถูกใช้คือตัวรับและตัวส่งการปฏิบัติงานด้วยเสียง (voice  operated  receiver / transmitters) หรือสถานีคอมพิวเตอร์เคลื่อนที่ได้ (portable  computer  terminals) วิธีการที่จะให้รถออกจากที่เก็บของมันถูกจัดการโดยคอมพิวเตอร์ควบคุมซึ่งมีอัลกอริทึมในการหาเส้นทางที่น่าพึงพอใจมากที่สุด (optimization  algorithm) เพื่อลดระยะทางการเดินทางโดยรถ

รถสำหรับการเคลื่อนวัสดุแบบอิสระ

ในปัจจุบันความพยายามได้เริ่มในการพัฒนารถที่เป็นอิสระสำหรับการเคลื่อนย้ายวัสดุ  มันเป็นไปได้ที่จะสร้างโรงงานการผลิตที่มีความยืดหยุ่นสูงมาก  แต่ละการรวมกันของเครื่องมือเครื่องจักรอาจจะถูกเชื่อมต่อกันตามแนวความคิดทางการผลิตที่เป็นจริง

ระบบอิสระเป็นความสามารถในการวางแผนและบริหารตามงานที่ให้ไว้  เมื่อการวางแผนงานสามารถทำได้แล้วการบริหารก็สามารถที่จะเริ่มได้  ระบบตัวตรวจรู้ (sensor) แบบซับซ้อนถูกกระตุ้นซึ่งนำและแนะนำการเดินทางของรถ  มันเป็นสิ่งจำเป็นในการเข้าใจและแก้ปัญหาความขัดแย้งโดยใช้การช่วยเหลือของระบบฐานข้อมูลที่ใส่ไว้ในเครื่องคอมพิวเตอร์  ส่วนประกอบพื้นฐานของรถประสิทธิภาพสูงแบบอิสระมีดังนี้

1. ระบบกลไกและการขับ (Mechanics  and  drive  system)

2. ระบบการตรวจรู้ (Sensor  system)

- ตัวตรวจรู้ภายใน (internal  sensors)

- ตัวตรวจรู้ภายนอก (external  sensors)

3. ตัวนำทางและตัววางแผนการเดินทาง (Planner  and  navigator)

- ตัววางแผน (planner)

- ตัวนำทาง (navigator)

- ระบบชาญฉลาด (expert system)

- อัลกอริทึมที่ใช้ในการควบคุม (knowledge base)

- ความรู้เกี่ยวกับข้อมูล (data  knowledge)

4. โมเดลการทำงานทั่วไป (World  model)

- ส่วนคงที่ (static component)

- ส่วนไดนามิก (dynamic component)

5. ระบบคอมพิวเตอร์ (The computer system)

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติต้องมีความสามารถต่างๆดังต่อไปนี้

1. การวางแผนและเตรียมการแบบอิสระของหลักสูตรของการปฏิบัติตามงานที่ให้ไว้ เช่น การขนส่ง ชิ้นงานจากสถานที่เก็บไปยังเครื่องมือเครื่องจักร

2. การบริหารการวางแผนและการตรวจเป็นอิสระของหลักสูตรการปฏิบัติ

3. ความเข้าใจในสภาพแวดล้อมกับการช่วยของตัวตรวจรู้ (sensors)  และการแปลความหมายของผลลัพธ์

4. ปฏิกิริยาเป็นอิสระในการเกิดเหตุการณ์ที่ไม่เคยเห็น  เช่น ถ้ารถเจอวัตถุที่ไม่เคยเห็นเข้ามาในเส้นทางของมัน รถต้องสามารถที่จะเข้าใจและหลีกเลี่ยงมัน

5. การเรียนแบบ passive และ active รถต้องสามารถเรียนจากงานที่มันทำเพื่อที่จะพัฒนาความสามารถในการปฏิบัติงานของมัน

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติ

กระบวนการทำงานของรถ AGV แบบกึ่งอัตโนมัติ

1. พนักงานประจำสถานีงานกดสัญญานแจ้งความต้องการชิ้นส่วนไปยังคลังชิ้นส่วนด้วยระบบ e-kanban

2. ข้อมูลจากระบบ e-kanban จะไปปรากฏที่คลังชิ้นส่วน

3. พนักงานจัดชิ้นส่วนซึ่งอยู่ในกระบะขึ้นรถพ่วงของรถ AGV

4. รถ AGV วิ่งไปส่งชิ้นส่วนที่สถานีงาน

5. พนักงานประจำสถานีงานทำการแลกเปลี่ยนกระบะ (box) เปล่ากับกระบะที่มีชิ้นส่วน

6. รถวิ่งกลับไปยังคลังชิ้นส่วน

ระบบ AS/RS

Automated storage/retrieval systems
(AS/RS)

คือ ระบบบริหาร การจัดเก็บสินค้า เก็บวัตถุอัตโนมัติเหมาะกับบริษัทที่ต้องการลดการใช้งานพื้นที่ หรือต้องการเพิ่ม ปริมาณในการจัดเก็บมากขึ้น เช่น คลังสินค้า, โกดังสินค้า, อาคารจอดรถอัตโนมัต, ห้องเก็บสมุดอัตโนมัติ เป็นต้น

ระบบ ASRS จะมีการทำงานควบคู่อัตโนมัติอย่างเป็นระบบอยู่ 2 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์ ใช้เทคโนโลยีโรบอทอัตโนมัติกับซอร์ฟแวร์ที่ สามารถพัฒนา นำไปใช้ได้กับทุกพื้นที่ประโยชน์ที่จะได้รับลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า, ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า,
เพิ่มปริมาณการจัดเก็บสินค้า, เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้า, ทำงานรวดเร็วแม่นยำ, บริหารทรัพยากรบุคคล, ประหยัดพลังงานไฟฟ้า        

ระบบ AS/RS แบ่งออกเป็นแบบต่าง ๆ ดังนี้

- Unit Load AS/RS

- Miniload AS/RS

- Man-on-Board AS/RS หรือ Manaboard AS/RS

- Automated Item Retrieval System

- Deep-Lane AS/RS

องค์ประกอบพื้นฐานของระบบ AS/RS

1. โครงสร้างที่เก็บวัสดุ (Storage Structure)

2. เครื่อง S/R (Storage/Retrieval Machine)

3. หน่วยของการเก็บวัสดุ (Storage Module)

4. สถานีหยิบและฝากวัสดุ (Pickup and Deposit Station)

อุปกรณ์พิเศษของระบบ AS/RS

1. รถเคลื่อนย้ายช่องทางขนส่งวัสดุ (Aisle Transfer Car)

2. อุปกรณ์ตรวจสอบถังบรรจุวัสดุว่างเปล่า/เต็ม

3. สถานีวัดขนาดโหลด (Sizing Station)

4. สถานีบ่งชี้โหลด (Load Identification Station)

การประยุกต์ใช้ระบบ AS/RS

การแยกใช้งานของระบบ AS/RS ออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ ๆ คือ

1. จัดเก็บและเรียกคืน Unit Load

2. หยิบวัสดุตามสั่ง (Order picking)

3. ระบบจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

การจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

1. ใช้เก็บชุดของชิ้นงานประกอบ

2. สนับสนุนการผลิตแบบ JIT

3. ใช้เป็นบัฟเฟอร์สำหรับจัดเก็บวัสดุ

4. สามารถใช้งานร่วมกันกับระบบบ่งชี้ชิ้นงานแบบอัตโนมัติ

5. ทำให้เกิดการควบคุมและการติดตามวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

6. สนับสนุนการทำให้เกิดการทำงานแบบอัตโนมัติทั้งโรงงาน

หุ่นยนต์ในงานอุตสาหกรรม

หุ่นยนต์อุตสาหกรรม

อุตสาหกรรมในประเทศไทยจะเห็นได้ว่ามีการนำเทคโนโลยีระบบอัตโนมัติ (Automation Technology) เข้ามาใช้งานเพื่อให้สินค้าสามารถแข่งขันในตลาดโลกได้ ทั้งในเรื่องราคา และคุณภาพ โดยเฉพาะในเรื่องคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่ได้มีความสม่ำเสมอเป็นมาตรฐานเดียวกัน

การทำงานของหุ่นยนต์อุตสาหกรรมจะเลียนแบบร่างกายของมนุษย์ โดยจะเลียนแบบเฉพาะส่วนของร่างกายที่จะนำไปใช้ประโยชน์ในอุตสาหกรรมเท่านั้น นั่นคือช่วงแขนของมนุษย์ ดังนั้น บางคนอาจจะได้ยินคำว่า “แขนกล” ซึ่งก็หมายถึงหุ่นยนต์อุตสาหกรรม การทำงานของหุ่นยนต์อุตสาหกรรมเปรียบเทียบกับแขนมนุษย์

หุ่นยนต์ในงานอุตสาหกรรมนั้นสามารถแบ่งออกได้ ตามลักษณะการทำงาน วันนี้นำมาให้ได้รู้จัก 6 ชนิด ดังนี้

1. Cartesian (Gantry) Robot

การประยุกต์ใช้งาน

เนื่องจากโครงสร้างมีความแข็งแรงตลอดแนวการเคลื่อนที่ เหมาะกับงานเคลื่อนย้ายของหนักๆ หรือเรียกว่างาน Pick-and-Place เช่น ใช้โหลดชิ้นงานเข้าเครื่องจักร (Machineloading) ใช้จัดเก็บชิ้นงาน (Stacking)นอกจากนี้ยังสามารถใช้ในงานประกอบ (Assembly)ที่ไม่ต้องการเข้าถึงในลักษณะที่มีมุมหมุน เช่น ประกอบอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ และงาน Test ต่างๆ

ข้อดี

1. เคลื่อนที่เป็นแนวเส้นตรงทั้ง 3 มิติ

2. การเคลื่อนที่สามารถทำความเข้าใจง่าย

3. มีส่วนประกอบง่ายๆ

4. โครงสร้างแข็งแรงตลอดการเคลื่อนที่

ข้อเสีย

1. ต้องการพื้นที่ติดตั้งมาก

2. บริเวณที่หุ่นยนต์เข้าไปทำงานได้ จะเล็กกว่าขนาดของตัวหุ่นยนต์

3. ไม่สามารถเข้าถึงวัตถุจากทิศทางข้างใต้ได้

4. แกนแบบเชิงเส้นจะ Seal เพื่อป้องกันฝุ่นและของเหลวได้ยาก

2. Cylindrical Robot

การประยุกต์ใช้งาน

โดยทั่วไปจะใช้ในการหยิบยกชิ้นงาน (Pick-and-Place) หรือป้อนชิ้นงานเข้าเครื่องจักร เพราะสามารถเคลื่อนที่เข้าออกบริเวณที่เป็นช่องโพรงเล็กๆ ได้สะดวก

ข้อดี

1. มีส่วนประกอบไม่ซับซ้อน

2. การเคลื่อนที่สามารถเข้าใจได้ง่าย

3. สามารถเข้าถึงเครื่องจักรที่มีการเปิด – ปิด หรือเข้าไปในบริเวณที่เป็นช่องหรือโพรงได้ง่าย (Loading) เช่น การโหลดชิ้นงานเข้าเครื่อง CNC

ข้อเสีย

1. มีพื้นที่ทำงานจำกัด

2. แกนที่เป็นเชิงเส้นมีความยุ่งยากในการ Seal เพื่อป้องกันฝุ่นและของเหลว

3. Spherical Robot (Polar)

การประยุกต์ใช้งาน

ใช้ในงานที่มีการเคลื่อนที่ในแนวตั้ง (Vertical) เพียงเล็กน้อย เช่น การโหลดชิ้นงานเข้าออกจากเครื่องปั้ม (Press) หรืออาจจะใช้งานเชื่อมจุด (Spot Welding)

ข้อดี

1. มีปริมาตรการทำงานมากขึ้นเนื่องจากการหมุนของแกนที่ 2 (ไหล่)

2. สามารถที่จะก้มลงมาจับชิ้นงานบนพื้นได้สะดวก

ข้อเสีย

1. มีระบบพิกัด (Coordinate) และส่วนประกอบ ที่ซับซ้อน

2. การเคลื่อนที่และระบบควบคุมมีความซับซ้อนขึ้น

4. SCARA Robot

การประยุกต์ใช้งาน

 หุ่นยนต์ SCARA จะเคลื่อนที่ได้รวดเร็วในแนวระนาบ และมีความแม่นยำสูงเนื่องจากการเคลื่อนที่ในแนวระนาบและขึ้นลงได้รวดเร็วจึงเหมาะกับงานประกอบชิ้นส่วนทางอิเล็กทรอนิกส์ ซึ่งต้องการความรวดเร็วและการเคลื่อนที่ก็ไม่ต้องการการหมุนมากนัก แต่จะไม่เหมาะกับงานประกอบชิ้นส่วนทางกล (Mechanical Part) ซึ่งส่วนใหญ่การประกอบจะอาศัยการหมุน (Rotation)ในลักษณะมุมต่างๆ นอกจากนี้ SCARA Robot ยังเหมาะกับงานตรวจสอบ (Inspection) งานบรรจุภัณฑ์ (Packaging)

ข้อดี

1. สามารถเคลื่อนที่ในแนวระนาบ และขึ้นลงได้รวดเร็ว

2. มีความแม่นยำสูง

ข้อเสีย

1. มีพื้นที่ทำงานจำกัด

2. ไม่สามารถหมุน (rotation)ในลักษณะมุมต่างๆได้

3. สามารถยกน้ำหนัก (Payload) ได้ไม่มากนัก

5. Articulated Arm (Revolute)

การประยุกต์ใช้งาน

ทุกแกนการเคลื่อนที่จะเป็นแบบหมุน (Revolute) รูปแบบการเคลื่อนที่จะคล้ายกับแขนคน ซึ่งจะประกอบด้วยช่วงเอว ท่อนแขนบน ท่อนแขนล่าง ข้อมือ การเคลื่อนที่ทำให้ได้พื้นที่การทำงาน หุ่นยนต์ชนิดนี้สามารถใช้งานได้กว้างขวางเพราะสามารถเข้าถึงตำแหน่งต่างๆ ได้ดี เช่น งานเชื่อม SpotWelding, Path Welding, งานยกของ, งานตัด, งานทากาว, งานที่มีการเคลื่อนที่ยากๆ เช่น งานพ่นสี งาน Sealing ฯลฯ

ข้อดี

1. สามารถเคลื่อนที่ในแนวระนาบ และขึ้นลงได้รวดเร็ว

2. มีความแม่นยำสูง

ข้อเสีย

1. มีพื้นที่ทำงานจำกัด

2. ไม่สามารถหมุน (rotation)ในลักษณะมุมต่างๆได้

3. สามารถยกน้ำหนัก (Payload) ได้ไม่มากนัก

6. Parallel Robot

การประยุกต์ใช้งาน

Parallel Robot หรือเรียกอีกชื่อหนึ่งว่า Delta Robot เป็นหุ่นยนต์ที่มีลักษณะคล้ายคลึงกับแมงมุม ใช้การขยับในรูปทรงเรขาคณิตมีจุดเด่นในการขยับและจับชิ้นส่วนได้อย่างแผ่วเบาทำงานได้อย่างอิสระภายใต้แกน X Y และ Z เหมาะสำหรับอุตสาหกรรมอาหารและบรรจุภัณฑ์

โครงสร้างตัวหุ่นยนต์

Link

        Link คือ โครงสร้างของหุ่นยนต์ที่เป็นท่อนแขน มีหน้าที่ในการเข้าสู่พื้นที่การทำงาน หุ่นยนต์อุตสาหกรรมชนิด Articulate Robot จะมี Link อยู่จำนวน 2 Link ดังนี้

        Link ท่อนบน หรือ Upper Link เป็นส่วนของท่อนแขนบนสำหรับเข้าสู่พื้นที่การทำงาน

     Link ท่อนล่าง หรือ Lower Link เป็นส่วนของท่อนแขนที่ทำหน้าที่ในการรับน้ำหนักทั้งหมดที่เกิดขึ้นของตัวหุ่น

ตารางเปรียบเทียบระหว่างโครงสร้าง Link ของหุ่นยนต์และ แขนของมนุษย์

หุ่นยนต์	แขนมนุษย์
1. ฐานหุ่นยนต์  (Robot Base)	1. ส่วนของเอว
2. แขนท่อนล่าง (Lower Link)	2. ส่วนของท่อนแขนตั้งแต่หัวไหล่ถึงข้อศอก
3. แขนท่อนบน (Upper Link)	3. ส่วนของท่อนแขนตั้งแต่ข้อศอกถึงข้อมือ
4. มือหุ่นยนต์ (Robot Hand)	4. ส่วนตั้งแต่ข้อมือถึงกลางฝ่ามือ
5. เครื่องมือ (Robot Tools)	5.  นิ้วมือ

Joint คือ โครงสร้างของหุ่นยนต์ส่วนที่เป็นข้อต่อที่ทำหน้าที่ในการเชื่อมต่อระหว่าง Link ของตัวหุ่นยนต์และยังทำหน้าที่ในการเคลื่อนที่ของตัวหุ่นยนต์ให้สามารถเคลื่อนที่ไปยังตำแหน่งต่างๆ ที่เราต้องการ

แสดงให้เห็นถึงข้อต่อหรือ Joint ของหุ่นยนต์ซึ่งมีอยู่ด้วยกันทั้งหมด 6 Joint ด้วยกัน โดยมีชื่อเรียกและหน้าที่ของแต่ละ Joint และเปรียบเทียบกับแขนของมนุษย์

ชื่อเรียกและหน้าที่ของแต่ละ Joint และเปรียบเทียบกับแขนของมนุษย์

หุ่นยนต์			เทียบเคียงความหมายกับมนุษย์
Axis or Joint No.	Name	Description
Axis 1 or Joint 1	S	Rotation of the complete manipulator	ส่วนเอวเอว
Axis 2 or Joint 2	L	Forward and reverse movement the lower arm.	ส่วนหัวไหล่
Axis 3 or Joint 3	U	Vertical movement of the upper arm.	ส่วนข้อศอก
Axis 4 or Joint 4	R	Rotation of the complete wrist centre.	ส่วนหมุนแขนท่อนบนจนถึงข้อมือ
Axis 5 or Joint 5	B	Bending of wrist around the wrist centre.	ส่วนข้อมือ
Axis 6 or Joint 6	T	Rotation of mounting flange(turn disc)	ส่วนหมุนข้อมือ

เซนเซอร์ในหุ่นยนต์

1. Tactile Sensor

Touch sensor คือ อุปกรณ์ตรวจวัดที่ใช้ลักษณะการตอบสนองโดยการกดปุ่ม เราสามารถใช้ Touch Sensor ในการตรวจจับการชน หรือใช้เป็นปุ่มในการเริ่มทำงานของโปรแกรม

Force sensor คือ ตัวตรวจจับแรงกด

2. พร็อกซิมิตี้เซนเซอร์ (PROXIMITY SENSOR)

 เป็นเซ็นเซอร์ชนิดหนึ่งที่ไม่ต้องสัมผัสกับชิ้นงานหรือวัตถุ ลักษณะของการทำงานคือ รับและส่งพลังงาน คือ สนามแม่เหล็ก สนามไฟฟ้า  การนำเซ็นเซอร์ประเภทนี้ไปใช้งานนั้น ส่วนใหญ่จะใช้กับงานตรวจจับ ตำแหน่ง ขนาด และระดับ

3. Machine Vision

แมชชีนวิชั่น (Machine Vision) คืิอ ระบบที่ถูกออกแบบขึ้นมาเพื่อที่จะใช้ในการตรวจสอบคุณภาพการผลิต  เนื่องจากระบบนี้สามารถตรวจเช็คได้เที่ยงตรงและแม่นยำกว่าการใช้คนตรวจสอบความผิดพลาดของผลิตภัณฑ์ และมีความละเอียดแม่นยำกว่าสายตามนุษย์

วิธีการป้อนโปรแกรมให้แก่หุ่นยนต์

1. จัดตั้งด้วยมือ (Manual Setup)

2. การสอนนำโปรแกรม (Leadthrough Programming)

3. ใช้โปรแกรมภาษาหุ่นยนต์ที่เหมือนกับภาษาคอมพิวเตอร์ (Computerlike Robot Programming Language)

4. การโปรแกรมแบบออฟไลน์ (Off-Line Programming)

การใช้งานหุ่นยนต์ในอุตสาหกรรม

ลักษณะของงานทางด้านอุตสาหกรรมที่ส่งผลให้มีการใช้หุ่นยนต์

1. สภาพการทำงานที่เป็นอันตรายต่อมนุษย์

2. งานที่มีรอบงานซ้ำ

3. งานที่ก่อให้เกิดความลำบากในการขนย้าย

4. งานในกะบ่ายและดึก

5. งานที่มีการเปลี่ยนการจัดตั้งเครื่องจักรไม่บ่อย

6. การวางตำแหน่งและทิศทางของชิ้นงานมีการกำหนดไว้อย่างแน่นอน

การนำหุ่นยนต์ไปใช้งานประเภทต่าง ๆ

หน้าที่ของหุ่นยนต์ที่ใช้งานในระบบผลิตแบ่งได้ดังนี้

1. เคลื่อนย้ายวัสดุ

2. ทำงานเกี่ยวกับกระบวนการต่าง ๆ

3. ทำงานประกอบและตรวจสอบ