ระบบสายพานลำเลียง และระบบรถ AVG

ระบบสายพานลำเลียง
Belt Conveyor System

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor) คือ อุปกรณ์ลำเลียง (Conveyor) ที่ใช้สายพาน (Belt) เป็นตัวนำพาวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงทำหน้าที่เคลื่อนย้ายวัสดุจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง  หลังจากวัสดุหรือชิ้นงานผ่านกระบวนการตามขั้นตอนมา เมื่อมาถึงการขนย้ายหรือลำเลียงก็จะใช้ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) ในการเคลื่อนย้ายวัสดุหรือชิ้นงาน

ดังนั้น ระบบสายพานลำเลียงจึงเหมาะสำหรับ โรงงานอุตสาหกรรมทุกประเภท ที่ใช้ระบบสายพานลำเลียงในกระบวนการผลิต

ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor System) มี 4 ประเภท

1. ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก)

ระบบสายพานลำเลียง Plastic Belt Conveyor System (แบบพลาสติก) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุขึ้นในแนวลาดเอียง ในไลน์การผลิตที่มีการลำเลียงต่างระดับ ระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก สามารถลำเลียงผ่านน้ำหรือลำเลียงชิ้นงานที่เปียกได้ และยังไม่เป็นสนิท ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยการลำเลียงจะมีลักษณะแนวลาดเอียง ลำเลียงจากที่ต่ำขึ้นสู่ที่สูง องศาลาดเอียงของระบบสายพานลำเลียงแบบพลาสติก จะเริ่มตั้งแต่ 10องศา และไม่เกิน 45องศา เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร , บรรจุภัณฑ์หีบห่อ หรือ ลำเลียงสิ่งของที่ต้องผ่านเครื่อง X-Ray

2. ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ)

ระบบสายพานลำเลียง Canvas Belt Conveyor System (แบบผ้าใบ) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุ ระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบ สามารถทนความร้อนได้และมีความยืดหยุ่นค่อนข้างน้อยเมื่อรับแรงดึง ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบผ้าใบจะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง โดยสามารถขยับตัวระบบลำเลียงให้ตรงกับไลน์การผลิตได้ เหมาะสำหรับงานลำเลียงประเภทยาง , อาหาร เป็นต้น

3. ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC)

ระบบสายพานลำเลียง PVC Belt Conveyor System (แบบ PVC) สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุที่มีน้ำหนักเบา ระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC สามารถทนความร้อนได้และราคาถูก ลักษณะการทำงานของระบบสายพานลำเลียงแบบ PVC จะลำเลียงจากจุดหนึ่งไปอีกจุดหนึ่ง เหมาะสำหรับงานลำเลียงในอุตสาหกรรมอาหาร สินค้าที่บรรจุหีบห่อที่มีน้ำหนักเบาและต้องการความสะอาด

4. ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System

ระบบสายพานลำเลียง Metal Detector Belt Conveyor System (เครื่องตรวจหาโลหะ) มีระบบสายพานลำเลียง 2 แบบ คือ 1.แบบพลาสติก
2. แบบ PVC สำหรับลำเลียงชิ้นงานหรือวัสดุเข้าเครื่องตรวจหาโลหะ หลังจากชิ้นงานหรือวัสดุผ่านกระบวนการขั้นตอนต่าง ๆ มาแล้ว เมื่อมาถึงเครื่องตรวจหาโลหะ ในรูปแบบบรรจุภัณฑ์หรือรูปแบบชิ้นงาน เช่น ซองพลาสติก กล่องกระดาษ ขวดแก้ว ยาง เครื่องตรวจหาโลหะใช้พลังงานแม่เหล็ก โดยทำให้เกิดสนามแม่เหล็ก (Electro Magnetic Field) เมื่อมีโลหะ เช่น เหล็กปนอยู่ในแผ่นยาง เครื่องจะทำการแจ้งเตือนในรูปแบบต่างๆ เช่น ร้องเตือน ผลักออก หรือหยุดเครื่อง

--------------------------------------------------------

รถ AVG

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติ ( AGV )

เป็นรถที่มีการขับเคลื่อนโดยไม่มีคนขับ  เคลื่อนไปตามทางบนเส้นลวดที่ฝังไว้ใต้พื้นของโรงงาน  สามารถควบคุมเส้นทางเดินของรถได้โดยคอมพิวเตอร์  ในปัจจุบันมีการใช้อัลกอริทึม (algorithms) หลาย ๆ แบบเพื่อการคำนวณเส้นทางของลวดที่จะฝังลงบนพื้นและคำนวณเส้นทางที่น่าพอใจที่สุดของรถจากจุดเริ่มต้นไปสู่จุดหมาย  เส้นทางที่กล่าวถึงอาจเป็นแบบแสง (passive  fluorescent) หรือแบบแม่เหล็ก (magnetic  line) ถูกทาสีบนพื้นหรือการใช้ลวดนำทาง (active  guide  wire) ฝังไปในพื้น

ส่วนประกอบของการนำทางของ AGV ประกอบด้วยตัวนำทิศทางระบบซึ่งปล่อยรถออกและควบคุมการนำทาง  การติดต่อกับรถทำได้โดยลวดนำทางซึ่งฝังไว้ใต้พื้น  ตัวนำระบบถูกติดต่อกับรถทั้งหมดตลอดเวลา  แต่ละคันมีความถี่นำทางของมันเองและตามลวดนำทางไปกับการช่วยของตัวตรวจรู้ (sensor) ความถี่การติดต่อระดับสูงกว่าถูกใช้สำหรับการถ่ายทอดข้อมูลระหว่างตัวนำระบบกับแผงคอมพิวเตอร์ (on-board computers) ดังนั้นตัวนำระบบจะได้รับการแจ้งตลอดเวลาเกี่ยวกับตำแหน่งและสภาวะของการยกของรถ  ตำแหน่งของรถสามารถแสดงได้บนสถานี (terminal) วัสดุซึ่งอยู่บนรถถูกกำหนดโดยการอ่านสัญลักษณ์บาร์โค๊ด (bar code) และข่าวสารถูกถ่ายทอดไปโดยช่องของข้อมูลไปยังตัวนำระบบ  การเดินทางของรถทั่วทั้งโรงงานถูกกำหนด ณ จุดยุทธศาสตร์เนื่องจากผลตอบสนองในพื้นและตัวรับในรถ ณ จุดที่กำหนดรถได้รับคำแนะนำในการติดตามเส้นทางที่ให้ไว้  หน้าที่ที่จำเป็นของตัวนำระบบมีดังนี้

1. การเลือกของรถและการจัดการกับรถที่ว่าง

2. การควบคุมของการจัดสรรลำดับของรถ

3. การเก็บข้อมูลของตัวขนถ่าย

4. การควบคุมของทิศทางที่ถูกต้อง

              

การกระจายรถแบบอัตโนมัติโดยคนขับ

การปฏิบัติการด้านการผลิตกำลังต้องการระบบการขนถ่ายวัสดุที่คล่องแคล่วอย่างสูง จึงมีบ่อยครั้งที่มีการใช้รถที่มีคนขับ  เช่น รถยกปากซ่อม  รถเหล่านี้สามารถที่จะถูกพัฒนาได้อย่างเต็มที่เพื่อให้มีความยืดหยุ่นสูงกับการช่วยของสถานี (terminal) ที่เคลื่อนที่ได้ ซึ่งถูกติดต่อโดย วิทยุ หรือ แสงอินฟาเรด  เชื่อมไปยังคอมพิวเตอร์ สองวิธีของการควบคุมการปฏิบัติการปล่อยรถถูกใช้คือตัวรับและตัวส่งการปฏิบัติงานด้วยเสียง (voice  operated  receiver / transmitters) หรือสถานีคอมพิวเตอร์เคลื่อนที่ได้ (portable  computer  terminals) วิธีการที่จะให้รถออกจากที่เก็บของมันถูกจัดการโดยคอมพิวเตอร์ควบคุมซึ่งมีอัลกอริทึมในการหาเส้นทางที่น่าพึงพอใจมากที่สุด (optimization  algorithm) เพื่อลดระยะทางการเดินทางโดยรถ

รถสำหรับการเคลื่อนวัสดุแบบอิสระ

ในปัจจุบันความพยายามได้เริ่มในการพัฒนารถที่เป็นอิสระสำหรับการเคลื่อนย้ายวัสดุ  มันเป็นไปได้ที่จะสร้างโรงงานการผลิตที่มีความยืดหยุ่นสูงมาก  แต่ละการรวมกันของเครื่องมือเครื่องจักรอาจจะถูกเชื่อมต่อกันตามแนวความคิดทางการผลิตที่เป็นจริง

ระบบอิสระเป็นความสามารถในการวางแผนและบริหารตามงานที่ให้ไว้  เมื่อการวางแผนงานสามารถทำได้แล้วการบริหารก็สามารถที่จะเริ่มได้  ระบบตัวตรวจรู้ (sensor) แบบซับซ้อนถูกกระตุ้นซึ่งนำและแนะนำการเดินทางของรถ  มันเป็นสิ่งจำเป็นในการเข้าใจและแก้ปัญหาความขัดแย้งโดยใช้การช่วยเหลือของระบบฐานข้อมูลที่ใส่ไว้ในเครื่องคอมพิวเตอร์  ส่วนประกอบพื้นฐานของรถประสิทธิภาพสูงแบบอิสระมีดังนี้

1. ระบบกลไกและการขับ (Mechanics  and  drive  system)

2. ระบบการตรวจรู้ (Sensor  system)

- ตัวตรวจรู้ภายใน (internal  sensors)

- ตัวตรวจรู้ภายนอก (external  sensors)

3. ตัวนำทางและตัววางแผนการเดินทาง (Planner  and  navigator)

- ตัววางแผน (planner)

- ตัวนำทาง (navigator)

- ระบบชาญฉลาด (expert system)

- อัลกอริทึมที่ใช้ในการควบคุม (knowledge base)

- ความรู้เกี่ยวกับข้อมูล (data  knowledge)

4. โมเดลการทำงานทั่วไป (World  model)

- ส่วนคงที่ (static component)

- ส่วนไดนามิก (dynamic component)

5. ระบบคอมพิวเตอร์ (The computer system)

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติต้องมีความสามารถต่างๆดังต่อไปนี้

1. การวางแผนและเตรียมการแบบอิสระของหลักสูตรของการปฏิบัติตามงานที่ให้ไว้ เช่น การขนส่ง ชิ้นงานจากสถานที่เก็บไปยังเครื่องมือเครื่องจักร

2. การบริหารการวางแผนและการตรวจเป็นอิสระของหลักสูตรการปฏิบัติ

3. ความเข้าใจในสภาพแวดล้อมกับการช่วยของตัวตรวจรู้ (sensors)  และการแปลความหมายของผลลัพธ์

4. ปฏิกิริยาเป็นอิสระในการเกิดเหตุการณ์ที่ไม่เคยเห็น  เช่น ถ้ารถเจอวัตถุที่ไม่เคยเห็นเข้ามาในเส้นทางของมัน รถต้องสามารถที่จะเข้าใจและหลีกเลี่ยงมัน

5. การเรียนแบบ passive และ active รถต้องสามารถเรียนจากงานที่มันทำเพื่อที่จะพัฒนาความสามารถในการปฏิบัติงานของมัน

รถขับเคลื่อนอัตโนมัติ

กระบวนการทำงานของรถ AGV แบบกึ่งอัตโนมัติ

1. พนักงานประจำสถานีงานกดสัญญานแจ้งความต้องการชิ้นส่วนไปยังคลังชิ้นส่วนด้วยระบบ e-kanban

2. ข้อมูลจากระบบ e-kanban จะไปปรากฏที่คลังชิ้นส่วน

3. พนักงานจัดชิ้นส่วนซึ่งอยู่ในกระบะขึ้นรถพ่วงของรถ AGV

4. รถ AGV วิ่งไปส่งชิ้นส่วนที่สถานีงาน

5. พนักงานประจำสถานีงานทำการแลกเปลี่ยนกระบะ (box) เปล่ากับกระบะที่มีชิ้นส่วน

6. รถวิ่งกลับไปยังคลังชิ้นส่วน

ระบบ AS/RS

Automated storage/retrieval systems
(AS/RS)

คือ ระบบบริหาร การจัดเก็บสินค้า เก็บวัตถุอัตโนมัติเหมาะกับบริษัทที่ต้องการลดการใช้งานพื้นที่ หรือต้องการเพิ่ม ปริมาณในการจัดเก็บมากขึ้น เช่น คลังสินค้า, โกดังสินค้า, อาคารจอดรถอัตโนมัต, ห้องเก็บสมุดอัตโนมัติ เป็นต้น

ระบบ ASRS จะมีการทำงานควบคู่อัตโนมัติอย่างเป็นระบบอยู่ 2 ส่วน คือ ฮาร์ดแวร์ ใช้เทคโนโลยีโรบอทอัตโนมัติกับซอร์ฟแวร์ที่ สามารถพัฒนา นำไปใช้ได้กับทุกพื้นที่ประโยชน์ที่จะได้รับลดพื้นที่ในการจัดเก็บสินค้า, ลดพื้นที่ในการขนถ่ายสินค้า,
เพิ่มปริมาณการจัดเก็บสินค้า, เพิ่มประสิทธิภาพในการเบิกจ่ายสินค้า, ทำงานรวดเร็วแม่นยำ, บริหารทรัพยากรบุคคล, ประหยัดพลังงานไฟฟ้า        

ระบบ AS/RS แบ่งออกเป็นแบบต่าง ๆ ดังนี้

- Unit Load AS/RS

- Miniload AS/RS

- Man-on-Board AS/RS หรือ Manaboard AS/RS

- Automated Item Retrieval System

- Deep-Lane AS/RS

องค์ประกอบพื้นฐานของระบบ AS/RS

1. โครงสร้างที่เก็บวัสดุ (Storage Structure)

2. เครื่อง S/R (Storage/Retrieval Machine)

3. หน่วยของการเก็บวัสดุ (Storage Module)

4. สถานีหยิบและฝากวัสดุ (Pickup and Deposit Station)

อุปกรณ์พิเศษของระบบ AS/RS

1. รถเคลื่อนย้ายช่องทางขนส่งวัสดุ (Aisle Transfer Car)

2. อุปกรณ์ตรวจสอบถังบรรจุวัสดุว่างเปล่า/เต็ม

3. สถานีวัดขนาดโหลด (Sizing Station)

4. สถานีบ่งชี้โหลด (Load Identification Station)

การประยุกต์ใช้ระบบ AS/RS

การแยกใช้งานของระบบ AS/RS ออกเป็น 3 ประเภทใหญ่ ๆ คือ

1. จัดเก็บและเรียกคืน Unit Load

2. หยิบวัสดุตามสั่ง (Order picking)

3. ระบบจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

การจัดเก็บวัสดุระหว่างกระบวนการ

1. ใช้เก็บชุดของชิ้นงานประกอบ

2. สนับสนุนการผลิตแบบ JIT

3. ใช้เป็นบัฟเฟอร์สำหรับจัดเก็บวัสดุ

4. สามารถใช้งานร่วมกันกับระบบบ่งชี้ชิ้นงานแบบอัตโนมัติ

5. ทำให้เกิดการควบคุมและการติดตามวัสดุอย่างมีประสิทธิภาพ

6. สนับสนุนการทำให้เกิดการทำงานแบบอัตโนมัติทั้งโรงงาน